Case study: sistema di aspirazione industriale per la raccolta di filamenti di polietilene
Per aspirare in continuo gradi quantità di materialeLe aziende del settore tessile hanno bisogno di raccogliere sfridi e ritagli di produzione. In questo caso l’esigenza è di aspirare importanti quantità di filamenti di polietilene, un materiale versatile e resistente spesso utilizzato nell’industria tessile sotto forma di fibre e filamenti, in modo continuo e senza interrompere il ciclo di produzione.
L’esigenza del cliente e la nostra proposta
I filamenti in polietilene che il cliente deve gestire sono un tipo di scarto residuo che, se non rimossi correttamente, possono accumularsi, ostruendo e bloccando i macchinari, causando malfunzionamenti e rallentamenti nella produzione.
Abbiamo progettato un grande impianto aspirazione personalizzato, dotato di due pre-separatori, che consente di aspirare e smaltire grandi quantità di filamenti in polietilene in modo efficiente e in simultanea. Per garantire un ambiente di lavoro sicuro e tutelare gli operatori durante lo svolgimento della manutenzione ordinaria, il sistema è dotato di una funzione di allarme che avvisa gli operatori quando è necessario allontanarsi dai macchinari.
Soluzione di aspirazione personalizzata
I filamenti in polietilene che il cliente deve gestire sono un tipo di scarto residuo che, se non rimossi correttamente, possono accumularsi, ostruendo e bloccando i macchinari, causando malfunzionamenti e rallentamenti nella produzione.
Abbiamo progettato un sistema di aspirazione personalizzato dotato di un doppio separatore, che consente di aspirare e smaltire grandi quantità di filamenti in polietilene in modo efficiente e in simultanea.
Per garantire un ambiente di lavoro sicuro, il sistema è dotato di una funzione di allarme che avvisa gli operatori quando è necessario allontanarsi dai macchinari.
Il punto di forza di questo sistema di aspirazione risiede nei due pre-separatori, che consentono di aspirare e scaricare simultaneamente, in maniera alternata. Quando il separatore 1 sta aspirando, il separatore 2 scarica e viceversa.
Il tempo di scambio tra i pre-separatori può essere impostato in base al carico di lavoro, ad esempio ogni 10 minuti.
Questo sistema garantisce un ciclo di lavoro continuo e senza interruzioni. Dati gli elevati volumi di materiale gestiti, lo scarico avviene in ampi Big-Bag.
Overview sul Sistema di Sicurezza
Per garantire la sicurezza degli operatori, le aree di scarico dei separatori sono protette da due gabbie con cancelli. Quando un separatore è in fase di scarico o in funzione, il cancello si blocca, impedendo l’accesso per le attività di manutenzione ordinaria. Questo stato è segnalato visivamente da un sistema di 4 luci lampeggianti: 2 sopra i separatori e 2 nell’area di scarico.
Tramite il pannello di controllo è possibile impostare il tempo di funzionamento per ciascun separatore prima che avvenga lo scambio, ad esempio 10 minuti. Tuttavia, due sensori di livello elettronici attivano uno scambio anticipato se un separatore si riempie troppo rapidamente.
Scarico pneumatico
Luci separatore e area di scarico
Luci separatore e area di scarico
Pannello di controllo
Sensore di livello
Sensore di livello
Pannello di controllo 4.0
L’impianto è predisposto per il controllo 4.0 da remoto, che consente la trasmissione dei dati operativi all’ERP dell’azienda.
Grazie a questa configurazione, è possibile monitorare le principali metriche di prestazione, ottimizzare i processi e prendere decisioni basate sui dati per migliorare la produttività.
Il pannello di controllo semplifica ulteriormente il funzionamento, offrendo un’interfaccia intuitiva che garantisce un accesso rapido alle informazioni e alle regolazioni essenziali.
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Turbina a canale laterale
Filtro stellare classe M antistatico
Messa a terra
Ingresso tangenziale
Sensore di livello
Big-bag da 1 m3
Messa a terra
Scarico pneumatico
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