FAQ

I due strumenti hanno scopi diversi basati su principi fisici differenti:

• L’aspiratore lavora con un’alta depressione (forza di “tiro”) e un volume d’aria inferiore. È progettato per sollevare e trasportare materiali (solidi, liquidi, polveri) da una superficie attraverso un tubo. È uno strumento primariamente di pulizia e raccolta.

• Il depolveratore (o collettore di polveri) lavora con un’alta portata d’aria e una depressione inferiore. Il suo scopo è catturare grandi volumi di polveri fini e leggere sospese nell’aria, tipicamente aspirando direttamente da un macchinario (es. una levigatrice) per purificare l’aria dell’ambiente.

Si riferisce al tipo di motore (o turbina) utilizzato. Le turbine a canale laterale sono progettate per generare un’elevata depressione (forza di aspirazione), rendendole ideali per aspirare materiali pesanti o per l’utilizzo in impianti centralizzati con lunghe tubazioni.

È un tipo di aspiratore progettato specificamente per il settore della lavorazione del legno o dei metalli. Utilizza un elevato flusso d’aria per catturare trucioli e segatura di maggiori dimensioni, convogliandoli in capienti sacchi di raccolta.

L’aspiratore industriale è per uso intensivo e materiali vari (solidi, liquidi, polveri fini). L’aspirapolvere è per uso domestico e polvere comune. L’aspiracenere è specifico per aspirare ceneri fredde da stufe e camini, dotato di filtri e protezioni apposite per questo tipo di polvere fine e abrasiva.

È una tecnica di aspirazione che cattura le polveri o i fumi direttamente nel punto in cui vengono generati da un macchinario, impedendo la loro dispersione nell’ambiente e garantendo la massima efficacia.

La differenza è sostanziale e riguarda la robustezza dei materiali (acciaio vs. plastica), la potenza e la qualità del motore, la capacità di lavoro continuativo (24/7 per i modelli trifase), la superficie e la tipologia dei filtri (capaci di sostenere importanti portate d’aria), la capacità di raccolta e la conformità a normative di sicurezza specifiche (es. ATEX).

Sebbene i termini siano a volte usati in modo intercambiabile, esiste una distinzione tecnica.

• Un aspiratore professionale è una macchina robusta, spesso monofase, progettata per un uso intensivo ma non continuativo. È la soluzione ideale per imprese di pulizia, officine, autolavaggi e artigiani.
• Un aspiratore industriale è costruito per le esigenze della produzione industriale. È spesso dotato di motore trifase per un funzionamento continuo (24/7), ha una costruzione interamente in acciaio, sistemi di filtrazione avanzati per polveri specifiche (tossiche, esplosive) ed è progettato per essere integrato direttamente nei cicli produttivi.

Per valutare la potenza di aspirazione di un aspiratore industriale, è necessario considerare diversi parametri chiave, che insieme forniscono un quadro completo delle sue prestazioni:

• Depressione (o Pressione Statica): Misurata in mbar o kPa, indica la capacità dell’aspiratore di creare il “vuoto” e sollevare materiali pesanti o vincere resistenze (es. lunghi tubi, filtri sporchi). Un valore elevato è fondamentale per aspirare trucioli, liquidi densi, ghiaia o per applicazioni che richiedono una forte “presa”.
• Portata d’aria (o Flusso): Misurata in m³/h o L/s, indica il volume d’aria spostato. Una portata elevata è cruciale per la rapida rimozione di grandi quantità di polveri fini o leggere, fumi, o per la copertura efficiente di ampie superfici.
• Potenza del motore (kW o CV): Sebbene non sia l’unico fattore, una maggiore potenza del motore permette generalmente di raggiungere valori più elevati di depressione e portata.
• Efficienza del sistema di filtrazione: Un buon filtro mantiene le prestazioni di aspirazione nel tempo e garantisce la qualità dell’aria in uscita.
• Tipo di applicazione: La “potenza” ideale dipende dal materiale da aspirare (liquidi, solidi, polveri fini, materiali pesanti) e dalla complessità del sistema (lunghezza dei tubi, numero di punti di aspirazione).

Un aspiratore industriale ciclonico utilizza il principio della forza centrifuga per separare le particelle più grandi di polvere e detriti dall’aria prima che queste raggiungano il filtro principale. L’aria carica di particelle viene fatta entrare tangenzialmente in una camera conica (ciclone), creando un vortice. Le particelle più pesanti, per inerzia, vengono spinte contro le pareti e cadono in un contenitore di raccolta sottostante, mentre l’aria più pulita prosegue verso il filtro. Questo sistema prolunga la vita dei filtri, riduce la frequenza di pulizia o sostituzione e mantiene una potenza di aspirazione più costante, essendo particolarmente utile per aspirare grandi volumi di materiale o materiali abrasivi.

La durata media di un aspiratore industriale è significativamente superiore a quella di un aspirapolvere domestico, data la loro costruzione robusta e destinazione d’uso. Un aspiratore industriale di buona qualità, con una corretta manutenzione e utilizzato per l’applicazione per cui è stato progettato, può durare tra i 10 e i 20 anni, o anche più. Fattori come la qualità dei componenti (motori, filtri, telaio), la frequenza d’uso e il tipo di materiale aspirato influenzano notevolmente la sua longevità.

In un contesto aziendale, la necessità di un aspiratore specifico è determinata dal Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione (RSPP), dal consulente per la sicurezza o dal responsabile di produzione, in base alla valutazione dei rischi (DVR) e alle esigenze del processo.

Il “miglior” aspiratore è quello che risponde perfettamente alle esigenze specifiche di un’azienda. Non esiste un modello universalmente superiore, ma solo la soluzione più adatta a un determinato lavoro.

La “potenza” assoluta non definisce l’aspiratore “migliore”. Il modello più potente per una data applicazione è quello che offre il giusto equilibrio tra depressione e portata d’aria per il materiale specifico da aspirare, garantendo efficienza e sicurezza.

La potenza (espressa in Watt o kW) è importante, ma non è l’unico parametro. Bisogna valutare soprattutto la depressione (mbar o mmH₂O), che indica la forza con cui l’aspiratore “tira”, e la portata d’aria (m³/h), che indica la quantità d’aria spostata. Materiali pesanti richiedono alta depressione; materiali leggeri e voluminosi richiedono alta portata.

La scelta dipende da 5 fattori principali:

• Materiale: tipo (polvere, liquido, solido), granulometria e natura (es. esplosivo, tossico).
• Quantità: quanto materiale deve essere aspirato al giorno.
• Applicazione: uso continuativo o intermittente, aspirazione a bordo macchina o pulizia generale.
• Ambiente: presenza di zone a rischio esplosione (ATEX) o spazi ristretti.
• Operatore: necessità di ergonomia, facilità di svuotamento e mobilità.

Trovare l’aspiratore industriale “più silenzioso” è una sfida, poiché la potenza e la portata necessarie per l’uso industriale spesso implicano un certo livello di rumore. Tuttavia, i produttori stanno investendo in tecnologie per la riduzione del rumore, come l’isolamento acustico dei motori e ventole a basso rumore. Per identificare un aspiratore relativamente silenzioso per uso industriale, si dovrebbe cercare un valore di rumorosità specificato in decibel (dB) inferiore, idealmente sotto i 70-75 dB, che per questa categoria è considerato buono.

Non esiste un “migliore” brand, in quanto ogni costruttore presenta dei punti di forza specifici e una richiesta troverà la miglior soluzione in relazione alle specifiche esigenze industriali. I principali competitor e marchi di riferimento nel mercato degli aspiratori industriali, riconosciuti per la loro ingegneria, affidabilità e gamma di soluzioni, sono:

• Depureco: Costruttore di aspiratori italiano specializzato in prodotti di alta potenza, con soluzioni per ogni esigenza industriale.
• Nilfisk: Offre una ampia gamma di aspiratori industriali per diverse applicazioni.
• Karcher: Conosciuto per la versatilità dei suoi prodotti, sia per uso professionale che industriale.
• Ruwac: Rinomato per aspiratori in plastica di alta qualità, inclusi modelli ATEX e per materiali difficili.
• Delfin: Specializzato in aspiratori per settori specifici.

Determinare il “miglior” aspiratore ciclonico industriale dipende da numerosi fattori specifici all’applicazione (tipo di materiale, volume, ambiente ATEX, ecc.). Tuttavia, tra i marchi leader e più apprezzati per le loro soluzioni di aspirazione ciclonica industriale, riconosciuti per affidabilità, robustezza e prestazioni, includono: Depureco, Nilfisk, Ruwac, Delfin, Starmix, Karcher, e Dustcontrol. Molti di questi produttori offrono sistemi ciclonici modulari o integrati nelle loro soluzioni più avanzate.

Per un aspiratore industriale, la potenza in Watt (W) è un indicatore importante, ma non l’unico. La potenza necessaria dipende dall’applicazione specifica: polveri fini, trucioli, liquidi, materiale pesante, funzionamento continuo. Generalmente, gli aspiratori industriali partono da potenze di 1000-1500W per usi leggeri e intermittenti, arrivando a sistemi trifase da 3000W, 5000W o anche oltre 10.000W per applicazioni gravose e cicli di lavoro continui. È fondamentale valutare la potenza di aspirazione effettiva (misurata in mbar o kPa) e la portata d’aria (misurata in m³/h) per determinare l’efficacia reale, insieme alla qualità del sistema di filtrazione.

È fondamentale per mantenere l’aspiratore efficiente. Un filtro intasato riduce drasticamente la capacità di aspirazione. I sistemi di pulizia possono essere manuali (solitamente uno scuotifiltro) o automatici (solitamente tramite getti di aria compressa), e mantengono il filtro libero dalla polvere.

Gli aspiratori ACD (Appliance for combustible dust) sono identificati dallo standard IEC 60335-2-69:2021 e sono stati progettati per aspirazione sicura di polveri combustibili. Sono dotati di filtrazione antistatica e completa messa a terra, ma non di certificazione per utilizzo all’interno di zone Atex, pertanto possono lavorare solamente in zone non classificate Atex.

Sono aspiratori costruiti secondo le direttive europee ATEX, in particolare la nuova EN 17348:2022 che introduce requisiti molto specifici per gli aspiratori industriali destinati all’uso in ambienti a rischio esplosione, riducendo il rischio di innesco durante le operazioni di aspirazione. Gli aspiratori Atex sono progettati per lavorare in sicurezza in aree classificate a rischio di esplosione (es. Zone 21, 22 per le polveri). Sono dotati di motori specifici e certificati, filtri antistatici, messa a terra completa e componenti anti-scintilla.

Sono polveri che, se disperse in aria in una determinata concentrazione, possono provocare un’esplosione in presenza di un innesco. Il grado di pericolosità esplosiva di una polvere si misura con il valore Kst, che rappresenta la velocità massima di aumento della pressione durante un’esplosione.

Classi Kst:

• Kst 0 – Non esplosiva
• Kst 1 (1–200 bar·m/s) – Bassa esplosività
• Kst 2 (200–300 bar·m/s) – Media esplosività
• Kst 3 (>300 bar·m/s) – Alta esplosività

Anche le polveri con valori Kst bassi possono essere pericolose se non gestite correttamente.

Sono particelle di polvere con un diametro inferiore rispettivamente a 10 e 2.5 micrometri. Sono particolarmente pericolose perché possono essere inalate e raggiungere le vie respiratorie profonde, causando problemi di salute.

Secondo la norma IEC 60335-2-69, le polveri vengono classificate in tre classi di rischio in base alla loro pericolosità:

• Classe L (Low risk): Polveri a basso rischio (es. polvere di casa, terra). Efficienza di filtrazione > 99%.
• Classe M (Medium risk): Polveri a medio rischio (es. polveri di legno, cemento, vernici). Efficienza di filtrazione > 99,9%.
• Classe H (High risk): Polveri ad alto rischio, cancerogene o contaminate da agenti patogeni (es. amianto, silice, piombo, muffe). Efficienza di filtrazione > 99,995% (tramite filtri assoluti HEPA).

Nel contesto degli aspiratori industriali, la “potenza di aspirazione in Pa” (Pascal) o più comunemente in mbar (millibar) o kPa (kilopascal) si riferisce alla depressione o pressione negativa che l’aspiratore è in grado di generare. Questo parametro indica la capacità dell’aspiratore di sollevare e trasportare materiali, anche pesanti, attraverso il sistema di tubazioni. Un valore più alto in Pa/mbar/kPa indica una maggiore forza di aspirazione e capacità di gestire carichi gravosi o distanze maggiori.

L’esposizione prolungata può causare una serie di patologie respiratorie come asma, bronchite cronica, silicosi (da polvere di silice), fino a malattie ben più gravi.

Gli aspiratori ATEX e ACD sono prodotti simili costruttivamente, ma che si differenziano per l’ambito di utilizzo, le certificazioni e il tipo di motore installato.

• Ambito di utilizzo: Entrambe le categorie possono aspirare polveri combustibili, ma solamente gli aspiratori Atex possono lavorare all’interno di zone Atex
• Certificazioni: gli aspiratori ACD sono costruiti seguendo stringenti criteri costruttivi ma non richiedono una particolare certificazione. Gli aspiratori Atex devono al contrario presentare una certificazione che dichiari la conformità costruttiva ed applicativa delle macchine secondo le norme delle direttive vigenti.
• Motori: i motori utilizzati da modelli che lavorano all’interno di zone Atex devono garantire assenza di scintille e di non rappresentare un rischio di innesco.

Sì, sono gli aspiratori “Wet & Dry”. I modelli più avanzati, chiamati aspiraolio e trucioli, sono in grado di aspirare grandi quantità di liquidi (es. olio lubrorefrigerante), separare la parte solida (i trucioli) e re-immettere il liquido pulito nel macchinario, con notevoli risparmi.

È ideale per interventi di manutenzione rapidi, pulizia in spazi ristretti o difficilmente accessibili, e per l’aspirazione a bordo di utensili elettrici (es. levigatrici, trapani).

• Monofase: Utilizza motori a carboncino (brush motor), ideali per un uso discontinuo e applicazioni di pulizia generale. Sono più leggeri e maneggevoli.

• Trifase: Monta turbine a canale laterale, progettate per un lavoro continuativo (anche 24/7), per aspirazione a bordo macchina o per impianti centralizzati.

La portata di aspirazione (o flusso d’aria) per un aspiratore industriale è un dato tecnico fornito dal produttore e non qualcosa che l’utente calcola direttamente. Viene misurata in metri cubi all’ora (m³/h) o litri al secondo (L/s). Questo parametro indica il volume di aria che l’aspiratore può spostare in un dato periodo. Una portata elevata è cruciale per la rimozione rapida di grandi volumi di materiali leggeri, polveri fini o per sistemi di aspirazione centralizzati che coprono ampie aree.

I vantaggi includono la possibilità di aspirare simultaneamente da più punti, la riduzione del rumore nelle aree produttive (il motore è remoto), la centralizzazione della raccolta e dello smaltimento del materiale e un altissimo livello di pulizia ed efficienza.

I filtri possono essere puliti tramite diversi sistemi:

• Manuale, con scuotifiltro a leva
• Semiautomatico, con impulsi d’aria attivati da pulsante
• Automatico, con cicli programmati come Jet Clean, SP o PSC

La scelta del sistema dipende dal tipo di polvere e dalla continuità di utilizzo richiesta.

Un impianto centralizzato ben progettato e mantenuto può avere una durata di oltre 15–20 anni. La longevità dipende dalla qualità dei componenti, dalla frequenza della manutenzione e dal corretto dimensionamento rispetto alle esigenze produttive.

Sì, gli impianti moderni possono integrarsi con sistemi di automazione, controllo remoto e integrazione 4.0. È possibile monitorare parametri come portata, depressione e stato dei filtri, ricevendo notifiche di manutenzione preventiva e ottimizzando così la gestione dell’intero impianto produttivo.

Lo spazio occupato varia in base alle dimensioni dell’impianto e al numero di punti di aspirazione. Normalmente le unità principali vengono installate in un locale tecnico o all’esterno, riducendo l’ingombro interno. Le canalizzazioni sono progettate per integrarsi al meglio con l’infrastruttura esistente.

La velocità dell’aria deve essere sufficiente a trasportare il materiale senza che si depositi nelle tubazioni. In genere si calcolano valori tra 20 e 30 m/s, a seconda della granulometria e della densità delle polveri o dei trucioli, per garantire flusso costante e prevenire intasamenti.

La potenza viene calcolata considerando vari parametri: portata d’aria richiesta, livello di depressione, numero di operatori che aspirano in simultanea, lunghezza delle tubazioni e tipologia di materiale da aspirare. Un dimensionamento corretto assicura prestazioni costanti senza sprechi energetici.

La sicurezza degli operatori è assicurata attraverso la corretta progettazione dell’impianto, l’uso di filtri adeguati, la presenza di dispositivi antiscoppio e la formazione del personale. Inoltre, le unità di aspirazione vengono spesso installate in locali tecnici separati, riducendo rumore, esposizione diretta e rischi legati ai materiali aspirati.

Oltre alla direttiva ATEX, gli impianti centralizzati devono rispettare le normative europee sulla sicurezza sul lavoro, gli standard di filtrazione (EN 1822 per i filtri HEPA, ad esempio) e le disposizioni locali in materia di salute e ambiente. La conformità assicura che l’impianto sia sicuro, efficiente e conforme agli obblighi di legge.

Gli impianti centralizzati possono includere diversi sistemi di sicurezza:

• Pannelli antiscoppio o valvole di sfogo per ridurre la pressione in caso di esplosione
• Sistemi di inertizzazione a liquido per neutralizzare polveri reattive
• Sistemi di estinzione automatica a CO₂ o polvere chimica
• Messa a terra e componenti antistatici

Questi accorgimenti garantiscono massima sicurezza anche in ambienti ad alto rischio.

Un impianto ATEX è obbligatorio in tutti gli ambienti classificati a rischio esplosione, come le Zone ATEX (Z20, Z21, Z22). La scelta dipende dalla tipologia e dalla frequenza con cui polveri o gas esplosivi sono presenti. In questi casi la legge impone soluzioni certificate per proteggere sia gli operatori sia le strutture produttive.

La certificazione ATEX è una direttiva europea che stabilisce i requisiti di sicurezza per apparecchiature e impianti destinati a operare in atmosfere potenzialmente esplosive. Garantisce che ogni componente sia progettato per prevenire inneschi e minimizzare i rischi, rendendo l’impianto idoneo a lavorare in ambienti con polveri combustibili, vapori o gas infiammabili.

Gli impianti centralizzati trovano applicazione in moltissimi settori, i più diffusi:

• Metalmeccanico, per aspirare trucioli e polveri di metallo.
• Legno, per la raccolta di segatura e trucioli infiammabili.
• Alimentare, per garantire la pulizia di farine, zuccheri e polveri organiche.
• Farmaceutico e chimico, dove è fondamentale aspirare polveri tossiche o combustibili.
• Edile e manifatturiero, per polveri fini e residui di lavorazione.

Questa versatilità rende l’impianto centralizzato una soluzione universale e adattabile a contesti molto diversi.

Sì, ma in questo caso è indispensabile l’utilizzo di sistemi certificati ATEX e di dispositivi di sicurezza aggiuntivi, come valvole antiscoppio, sistemi di inertizzazione o estinzione automatica. Le polveri combustibili, se non gestite correttamente, rappresentano un alto rischio di esplosione. Un impianto centralizzato certificato permette di operare in totale sicurezza.

Certamente, purché siano progettati con filtri assoluti ad alta efficienza, come i filtri HEPA H14. Questi garantiscono la cattura di particelle fino a 0,3 micron e impediscono che le polveri nocive vengano rimesse nell’aria. L’impianto deve inoltre essere ermetico e conforme alle normative di sicurezza per tutelare operatori e ambiente di lavoro.

Un impianto centralizzato di aspirazione può gestire praticamente qualsiasi materiale: polveri sottili, trucioli metallici, segatura, residui di lavorazione, fumi e perfino liquidi. L’importante è progettare il sistema in base al materiale specifico, scegliendo filtri, tubazioni e accessori adeguati. In questo modo si garantiscono sicurezza, continuità produttiva ed efficienza a lungo termine.

Gli errori più comuni sono: sottovalutare le perdite di carico delle tubazioni, scegliere diametri non adeguati, trascurare la simultaneità d’uso o non considerare la natura specifica delle polveri. Anche un posizionamento sbagliato delle unità filtranti può ridurre prestazioni e sicurezza. Per questo è fondamentale affidarsi a progettisti esperti che valutino ogni dettaglio tecnico.

L’unità di aspirazione viene solitamente installata in un locale tecnico dedicato o all’esterno del reparto produttivo. Questa scelta riduce il rumore percepito in produzione, migliora la sicurezza, libera spazio operativo e facilita le manutenzioni. Posizionarla in un punto strategico contribuisce anche a ridurre la lunghezza delle tubazioni e a massimizzare l’efficienza energetica.

Influisce in maniera decisiva. Materiali leggeri come polveri sottili richiedono grandi portate d’aria, mentre trucioli o solidi pesanti necessitano di maggiore depressione. Nel caso di polveri pericolose o combustibili, inoltre, devono essere previsti sistemi certificati ATEX, filtri specifici e sistemi di sicurezza aggiuntivi. Ogni materiale comporta quindi scelte diverse di motore, filtri e accessori.

La portata d’aria si calcola considerando la velocità minima necessaria per trasportare in modo sicuro polveri e solidi all’interno delle tubazioni. In generale si valutano diametro, lunghezza del percorso e materiali aspirati. Una portata corretta assicura che il flusso d’aria sia continuo, evitando intasamenti, depositi e riducendo i rischi di fermo impianto.

La potenza dipende da più fattori combinati, come:

• la distanza del punto di aspirazione più lontano,
• la quantità di materiale da raccogliere,
• il numero di prese utilizzate in simultanea,
• il livello di filtrazione richiesto.

Un calcolo accurato permette di evitare sottodimensionamenti, che causerebbero inefficienze, o sovradimensionamenti, che comporterebbero costi energetici più elevati.

Sì, l’architettura è modulare e scalabile. È possibile aggiungere prese di aspirazione, estendere linee o potenziare motore e filtri in caso di aumento delle esigenze. Ogni ampliamento deve comunque essere verificato rispetto a portata, depressione disponibile, sistema di filtrazione e potrebbe richiedere la sostituzione delle unità di aspirazione e filtrazione.

Le tubazioni possono estendersi per decine di metri e coprire più piani, a condizione che siano calcolate correttamente perdite di carico, diametri e layout. Utilizzare dorsali più ampie e percorsi lineari aiuta a mantenere portata e depressione costanti lungo tutta la rete.

Dipende dal progetto: l’impianto viene dimensionato sulla base della simultaneità d’uso, ad esempio 3/4 operatori attivi nello stesso momento. L’impianto viene dimensionato in fase progettuale in base alle richieste del cliente, di conseguenza deve essere specificato in quel momento quanti punti contemporanei gestire (al massimo 3/4); se non viene specificato ne verrà utilizzato uno alla volta.

Un aspiratore mobile è singolo, facilmente spostabile e adatto a lavori occasionali o localizzati. L’impianto centralizzato, invece, serve più postazioni contemporaneamente grazie a un gruppo motore potente e a una rete fissa di tubazioni. È la soluzione ideale per grandi superfici, reparti complessi o stabilimenti su più piani.

Rispetto alle soluzioni mobili, un impianto centralizzato garantisce un’aspirazione continua e multi-punto, riduce il rumore in reparto grazie al motore remoto e centralizza la raccolta dei materiali evitando spostamenti e ingombri all’interno dei reparti. In più, richiede meno manutenzione, accelera le operazioni di pulizia e migliora ergonomia, sicurezza e produttività degli operatori.

Un impianto centralizzato di aspirazione industriale è un sistema fisso progettato per aspirare polveri, solidi e talvolta liquidi da aree estese o reparti produttivi. È composto da un’unità aspirante, un sistema di filtrazione e raccolta e una rete di tubazioni collegate a prese distribuite. Convoglia tutto in un unico punto, mantenendo gli ambienti di lavoro puliti e l’aria filtrata.

I tempi di consegna per gli aspiratori industriali possono variare considerevolmente rispetto ai prodotti consumer, a causa della loro natura spesso più complessa, delle opzioni di personalizzazione e della logistica. Generalmente l’ordine di produzione parte dal momento dell’ordine, ma in linea di massima:

• Modelli standard disponibili: Per aspiratori industriali di serie e immediatamente disponibili a magazzino, i tempi di consegna possono variare da 3 a 7 giorni lavorativi.
• Modelli su ordinazione o personalizzati: Per sistemi più complessi, aspiratori con specifiche particolari (es. certificazioni ATEX, motori speciali) o soluzioni su misura, i tempi di consegna possono estendersi da 2 a 8 settimane, o anche di più, a seconda dei tempi di produzione e assemblaggio.
• Componenti e ricambi: La disponibilità e i tempi di consegna per filtri, sacchi e altre parti di ricambio essenziali per la manutenzione possono variare da pochi giorni a qualche settimana.

È sempre fondamentale chiedere una stima dei tempi di consegna al momento della quotazione o dell’ordine, dato che possono esserci fluttuazioni basate sulla domanda, la disponibilità dei componenti e la capacità produttiva del fornitore.

La garanzia per gli aspiratori industriali è generalmente regolata dal Codice Civile e dalle condizioni del produttore/venditore. In Italia, la garanzia legale minima per i beni acquistati da professionisti (B2B) è solitamente di 1 anno dalla data di acquisto per i vizi occulti o difetti di conformità.

È comune che i produttori di aspiratori industriali offrano condizioni di garanzia estese o condizionate. Depureco ad esempio offre un’estensione di 2 anni oltre alla garanzia standard se l’acquirente acquista un set di filtri di ricambio originali.

Il costo di installazione di un aspiratore industriale può variare enormemente a seconda della complessità del sistema e del tipo di aspiratore:

• Aspiratori mobili stand-alone: Generalmente non comportano costi di installazione significativi, essendo unità “plug and play” che richiedono solo un collegamento elettrico adeguato.
• Sistemi di aspirazione centralizzati: Questi richiedono una progettazione e un’installazione professionale che include la rete di tubazioni, le bocchette, l’unità aspirante centrale, il sistema di filtrazione e lo smaltimento del materiale. I costi possono variare da poche migliaia a centinaia di migliaia di euro, a seconda delle dimensioni dell’impianto, del numero di punti di aspirazione, della complessità delle condotte e delle eventuali certificazioni richieste (es. ATEX).
• Aspiratori integrati in macchinari: Il costo di installazione è spesso incluso nel costo complessivo del macchinario o richiede un intervento specialistico per l’integrazione.

L’acquisto è un investimento a lungo termine ideale per un utilizzo continuativo. Il noleggio può essere una soluzione vantaggiosa per esigenze temporanee, picchi di lavoro stagionali o per testare un modello prima di procedere con l’acquisto.

I fattori che più influenzano il prezzo finale sono: la potenza e tipologia del motore, la dimensione del filtro e dell’unità stessa, la presenza di certificazioni, i materiali di costruzione (es. acciaio inox), la dotazione di optional particolari in fase costruttiva (come sistemi di arresto automatico, quadri elettrici, inverter ed altri) ed infine l’accesoristica dedicata per l’utilizzo.

Il prezzo di un aspiratore industriale è estremamente variabile. Non è possibile definire un costo standard, poiché dipende da decine di fattori legati specialmente all’applicazione dell’apparecchio. In linea puramente indicativa, si può delineare un range generico:

• Modelli Professionali/Monofase: Possono partire da circa 200 – 300 € per le versioni base e arrivare a 2.000 per modelli più potenti e accessoriati, ma sono ideali per imprese di pulizia, Ho.Re.Ca e non per applicazioni puramente industriali.
• Modelli Industriali/Monofase: Possono partire da circa 800 – 1.000 € per le versioni base e arrivare a 3.000 – 4.000 € per modelli più potenti e accessoriati.
• Modelli Industriali/Trifase: La fascia di prezzo è più alta. Partono da circa 3.000 € per i modelli compatti e possono superare i 20.000 € per unità ad alta potenza, con filtri specifici e certificazioni (es. ATEX).
• Soluzioni Specialistiche (es. Aspiraolio, per polveri tossiche): Il prezzo è definito sulle caratteristiche di progettazione e costruzione e può essere significativamente più elevato di prodotti standard.

Il costo varia enormemente in base alla potenza dell’unità aspirante, alla complessità e lunghezza della rete di tubazioni, al numero di punti di aspirazione e agli accessori necessari. Si passa da qualche migliaio di euro per sistemi semplici a decine di migliaia di euro per impianti complessi.